LY/T 3225-2020 锯材高温干燥工艺规程[高清PDF]

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标准部分原文

(*注：以下内容并未完全按照原文进行排版，且信息并不完全，也未经过严格校对，所以仅供参考！建议【不要直接作为从业依据】！具体信息还请阅读标准原文PDF。)

1范围

本文件规定了锯材高温干燥的术语和定义、选材及堆垛要求、检验板及含水率检测、推荐干燥基准、干 燥过程规则和质量检验。

本文件适用于针叶树锯材或易干阔叶树锯材，以湿空气或过热蒸汽为干燥介质、温度高于100r的人工 干燥。

2规范性引用文件

下列文件的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅注 日期的版本适用于本文件；凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 153针叶树锯材

GB/T 4817阔叶树锯材

GB/T 6491锯材干燥质量

GB/T 15035木材干燥术语

LY/T 1068锯材窑干工艺规程

LY/T 1069锯材气干工艺规程

LY/T 1798锯材干燥设备通用技术条件

3术语和定义

GB/T 15035和LY/T 1798界定的术语和定义适用于本文件。

4选材及堆垛要求

4.1树种不同树种锯材应分别堆垛干燥。同一树种锯材数量不足一窑时，允许将干燥特性相似且初含水率 相近的不同树种锯材同窑干燥，離材要艾拶照GB/T 153和GB/T4817规定。

4.2厚度同窑锯材厚度偏差通常不直超过±3.0mm。

4.3含水率湿锯材初含水率偏差一般不宜超过±7.5%,气干锯材初含水率偏差不宜超过±5.0%,否则应分别 进行干燥。

4.4堆垛材堆长、宽、高应符合干燥窑的设计规定。木材数量不足一窑时，可减少材堆的宽度以保证材堆 的高度和长度，但要保证材堆稳定；材堆同层锯材的侧边应靠紧；材堆侧边应齐平，材堆端部应至少使一端 齐平；材堆上部加压重物或采用压紧装置，以防上部板材翘曲；轨道车式装窑，下同材长的锯材应合理搭配， 使材堆总长与窑长相适应；叉车式装窑，材堆要与窑的宽度相适应。

4.5隔条及间距隔条应由尺寸稳定性好、纹理通直、硬度高、无腐朽及虫蛀等缺陷的干燥锯材制作而成， 四面刨光，厚度在20mm~30mm,厚度公差为± 1.0mm,宽度在20mm〜40mm,长度应超过•材.隹宽度且最大 不超过材堆宽度50mm。隔条间距，按树种、材长、材厚确定，一般为0.3m〜0.6m。易干阔叶树锯材及薄板 取小值，针叶树锯材及厚板取大值。厚度40mm以上的针叶树锯材隔条间距可以加大到1.0m,对于短尺寸 材可按实际情况减小隔条间距。材堆上下各层隔条应保持在同一铅垂线上，并落在材车横档或垫木上。材 堆中各层隔条厚度应一致。材堆端部隔条应与材堆端部齐平。

5检验板及含水率检测

5.1检验板的选取

5.1.1 一般要求检验板的含水率和干燥特性应具有代表性。

5.1.2检验板选取检验板在距锯材端部不小于0.3m处选取，不应带树皮、内含韧皮部、腐朽、大节子、裂 纹、髓心及虫眼等缺陷。

5.1.3检验板尺寸截面尺寸与被干锯材的平均尺寸相近，长度为0.6m〜1.2 m,两端密封；对于长度较短的 锯材，自身可做检验板。

5.1.4检验板数量检验板取5~6块。其中，含水率较高且材质好的弦切板3~4块，置于材堆干燥较慢的部 位，或材堆内其它便于取出的部位，测其含水率变化，用于调节干燥基准：含水率较低的弦切板1块，含水 率较高的径切板1块，分别置于材堆干燥较快和较慢的部位，其含水率用于终了平衡处理的依据。当干燥板 材均为径切板时，上述弦切板与相当含水率的径切板代替。

5.2 含水率检测

5.2.1高温干燥过程中含水率检验，采用称重法或电测法进行测量。

5.2.2对于锯材含水率的具体检测方法按照GB/T 6491锯材干燥质量中含水率测定方法进行。测定检验板的 初始含水率、检验板的初始质量、绝干质量和当时含水率。

6推荐干燥基准

6.1锯材高温干燥基准及选用相关示例见附录A。

6.2对于干燥缺陷较多的材种，推荐锯材气干(LY/T 1069)或窑干(LY/T 1068)工艺规程预干后再进行高 温干燥。

6.3除上列推荐基准外，对其它树种、规格尺寸锯材可依锯材密度及干燥特性等制定相应干燥基准。对于干 燥工艺成熟的锯材，可制定并采用时间基准。

7干燥过程规则

7.1操作要求

7.1.1装窑前应对循环系统、加热系统、检测系统等窑内设备进行检查，确定完好后才能装窑。

7丄2干燥过程中窑内的实际温度不应超过规定值的±1.0°C,干湿球温度差不超过规定值的±1.5°C；使用感湿 试片检测湿度时平衡含水率的额误差不大于±1%。

7.1.3定期检测检验板含水率，保证及时调整干燥基准阶段，并检查干燥缺陷，发现问题应及时处理。

7.1.4确保湿球温度计的水盒中水位高于2/3盒高，湿球温度传感器距水面距离应保持在30mm~50mm。使 用湿球温度控制湿度时应定期更换湿球纱布，以保证纱布吸水性能良好；使用平衡含水率片控制湿度时，每 次干燥前应更换感湿试片。

7.1.5定期记录干燥过程各参数，相关示例见附录B。

7.1.6电测温、湿度仪表应定期校验，至少每三个月校验一次。

7.1.7高温干燥结束后，待窑内温度降到不高于大气温度30°C时方可出窑「瑾冷地区可在窑内温度低于30°C 出窑。

7.2预热处理

7.2.1温度建议为90°C〜100°C范围。

7.2.4预热前应将窑内温度加热至30°C以上，防止水分凝结。

7.2.5预热中应控制升温速率，30mm以下厚度锯材升温速率不超过10°C/h, 30mm以上厚度锯材升温速率 不超过5°C/h；升温过程中应优先保证干湿球温度差或感湿试片平衡含水率在预设水平。

7.2.6预热后应使温湿度逐渐调节至相应干燥阶段规定值。

7.3中间处理

7.3.1干燥过程中，应进行一次中间处理。另外，可依缺陷发生的程度及时增加中间处理次数，防止出现开 裂等干燥缺陷。

7.3.2温度 温度在95°C〜100°C范围。

7.3.3湿度高于相应干燥阶段基准值平衡含水率5%。

7.3.4处理时间依锯材密度及干燥特性不同，锯材厚度每1cm处理1h〜2h。

7.3.5 处理后 温湿度逐渐调节至干燥阶段基准规定值。

7.4平衡处理

7.4.1终含水率偏差大于干燥质量规定值的锯材，在终了处理前应先进行平衡处理。

7.4.2温度 温度在95°C〜100°C范围。

7.4.3湿度按窑内木材平衡含水率等于允许的终含水率最低值确定。

7.4.4平衡处理自最低木材含水率达到允许的终含水率最低值时开始，在最高木材含水率达到允许的终含水 率最高值时结束。

7.5终了处理

7.5.1对干燥质量为一级、二级、三级的锯材，应进行终了处理。

7.5.2温度与平衡处理温度相同。

7.5.3湿度按窑内平衡含水率高于终含水率规定值5%确定。

7.5.4处理时间依锯材密度及干燥特性不同，锯材厚度每1cm处理lh〜2h。

8质量检验

出窑后，按照GB/T6491破检测呼均最终含水率、干燥均匀度、厚度上的含水率偏差、残余应力及可 见干燥缺陷，统计合格率，确定干燥质墅等城

（以上是摘录部分标准内容，更多信息还请参考原文PDF）

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